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良时海绵磨料低尘喷砂工艺的探讨

良时海绵喷砂设备（点击查看）

随着当今船舶制造行业内的竞争越发激烈、“绿色造船“理念的日益推广以及行业本身面临的诸多变数，世界各大船厂为了更好地适应未来造船业的发展，根据“壳＂、＂舾＂、＂涂”建造内涵对其原有工艺进行升级或创新。

＂涂”所代表的涂装领域包含了除锈作业。据统计，70％的涂装缺陷与底材的表面处理状况有关，我国多数船厂将喷砂处理作为分段除锈及舱室特涂的表面处理工艺。此传统工艺能满足质量要求，但忽略了对环境的污染及对操作人员的健康影响。同时随着 PSPC（涂层保护标准）规范的强制实施，所有船厂又面临着如何解决压载舱涂层破损超标这一新的难题。

在既不影响工程质量又能贯彻公司“绿色造船”方针，还可以应对 PSPC 规范的背景下，改进喷砂工艺就成为当前急需思考的重点课题。下面就根据外高桥船厂实际情况，对新型工艺一海绵磨料低尘喷砂工艺展开了深入的研究与讨论。

2.喷砂工艺的实施情况

2.1 喷砂工艺简介

喷砂（喷丸）处理是表面除锈的一种方式。它以压缩空气为动力，将金属或非金属颗粒作为磨料高速喷射到被处理表面，以冲击和磨削方式除锈清洁表面。能对钢材表面的氧化皮及锈蚀作彻底清洁处理，对旧涂层表面达到出白处理，还能做到涂层表面轻度扫砂处理[I] 。喷砂不但能使钢板表面达到高质量的除锈效果，还能使表面具有一定的粗糙度，满足施涂高性能涂料的表面处理要求。

喷砂除锈处理的生产工艺，在船厂主要用千二次除锈，如有特殊情况也可用于合拢后局部或部分舱室的表面处理。

2.1 喷砂工艺存在的问题

常规磨料（铜矿砂、陶瓷、钢砂、钢丸等）在冲砂过程中由千自身材质的硬脆性及压缩空气的压力，使其冲到钢板表面后即变成粉末砂尘，所产生的粉末砂尘给施工和环境带来了诸多不便。

2.2.1 环保问题

喷砂处理后大部分常规磨料已变成粉末无法再次利用，只得按废料处理。即便一艘载重吨不大的船，喷砂后也需处理至少上百吨的废砂。使用节约率高达80％的金属磨料，表面处理后也会产生一定量的矿尘和粉尘。

这使得喷砂处理后的清砂、清洁、废砂处理的工作量繁重，还需要安排废料堆场。清理过程稍有不慎，砂尘还会混入到空气中，影响大气质量。

2.2.2 劳动保护问题

喷砂是形成逸散性排放的最大因素。磨料变成粉末后直接在舱室中飞散开，飘散在舱室的砂尘中含有多种重金属成分且微粒极细，甚至可以穿透工人的防护服、面罩，所以对舱内施工人员危害极大。工人在这样的环境下长久工作，会引起中毒性肺炎或砂肺，严重者可导致肺癌。另外，金属磨料冲击底材之后四处飞溅的磨屑会反弹到施工人员身上产生强烈的疼痛感，也会造成眼睛不适、受伤等眼部伤害。

2.2.3施工周期问题

在总组、船坞、码头阶段使用常规磨料喷砂后清理时间长，对环境、其他施工影响较大，故大多船厂更多采用动力工具打磨处理，但动力打磨不仅除锈质量较差、而且效率也较低，影响了总组平台、船坞、码头周转率。由千PSPC规范的实施，其对合拢后压载舱涂层破损的表面处理又有了新的规定，若压载舱破损涂层超标，仅使用动力工具打磨已远远满足不了规范要求，而使用常规磨料喷砂处理又易导致施工计划延期。

针对以上不利因素，业内展开了大量细致的讨论与研究，推出了一项新型除锈工艺—海绵磨料低尘喷砂工艺。该工艺采用了先进的灵便型喷砂与回收组合套装，并且将常规磨料升级为海绵磨料。