近几年，中国汽车市场活跃异常，市场出现长期增长态势，市场需求大增，这也使得汽车厂的涂装车间承担着很大压力。长期以来，涂装车间的生产能力都是汽车厂产能提升的瓶颈，为保证汽车产品的生产及质量稳定，有效降低成本，汽车制造厂往往采用两个供方进行供货，据了解，涂装产品往往是“半成品”，要达到成品的质量要求，需要按照一定的工艺进行涂装。而涂装产品的各项指标往往不尽相同，所需的工艺也并不完全一致，有时甚至存在极大的差异。因此，怎样在使用初期根据工艺设计选择相应的材料，又如何进行进一步的涂装工艺设计就显得尤为重要。
    进入2011年，国内汽车，尤其是商务车的订单激增，其中驾驶室是涂装的重点部分。汽车驾驶室为了达到出口车质量标准，在传统喷涂工艺中，如果没有设计中涂喷漆线，则需要采用面漆线转两圈的工艺进行中涂、面漆喷涂。这也就意味着每台商务车驾驶室需要占用两个普通驾驶室所需要的喷涂时间，这明显会降低涂装喷漆线单位产能，进一步加剧汽车厂产能与市场需求的矛盾。而且采用传统工艺方式进行中涂喷涂需要对中涂漆膜、面漆漆膜分别进行二次烘干，工艺模式为:中涂喷涂———烘干———驾驶室面漆———面漆烘干，而涂装车间一直是耗能大户，在目前全国电荒、普遍实行工厂拉闸限电的大背景下，采用这种多次烘干，大大增加能耗的生产方式是难以实现的。
    为了有效降低工厂能耗，提高涂装车间单位生产产能，解决商务车驾驶室喷涂及套色喷涂的问题，同时还能克服传统工艺能耗高、成本高的缺点，有专家挖掘了现有烘干炉利用率，从一体化工艺开发方面进行技术攻关，开发出驾驶室中涂、套色、涂胶得一体化工艺技术，用以满足生产要求，根据原涂装车间工艺布局现状，来完成驾驶室中涂、套色一体化喷涂。而为了达到节约车间单位能耗、提高产能的目的，就必须在面漆前完成此项工作。但面漆前涂胶链、涂胶烘干炉前积放链都是快速链，难以满足驾驶室喷涂工艺要求；同时涂胶烘干炉烘干时间只有10min左右，传统涂料烘干时间都在30min左右，这都给工艺设计造成很大困难。为此，车间在涂胶烘干炉积放链前增加一动辊，在静态条件下完成喷涂工作，开发能够满足10min烘干要求的与面漆配套良好的中涂及套色涂料，可以在涂胶烘干炉前完成出口车驾驶室中涂喷涂、套色喷涂工作，并利用涂胶烘干炉将密封胶、中涂涂层、套色涂层进行一体化烘干，在不增加能耗基础上满足涂层烘干要求。同时根据套色部位制作不用粘贴的可重复使用的遮蔽材料，满足快速高效流水作业要求。
    由此可见涂胶工艺主要是涂胶设备的出口压力、扇幅及环境温度。其实质是胶的黏度与工艺的匹配性。为此，根据车间现场环境温度的变化，在每批胶生产时进行相应的黏度调整，即可实现不同型号产品的正常生产。
    改进传统工艺的方法有很多，可以将涂胶、中涂、套色三次烘干改进为:涂胶后，在涂胶线进行中涂喷涂、套色喷涂，利用涂胶烘干炉进行一体化烘干，避免了在面漆线转两圈的问题。与油漆厂家共同研制了中温短时烘干的中涂涂料和套色涂料，为使套色能够规模化生产，发明制作了不用粘贴、可反复应用的遮蔽材料，通过改进传统的工艺方法，形成系统的一体化涂装生产工艺，达到了低成本、低能耗、高产能的目标。
    涂装车间要想实现高效率的涂装生产，离不开前期科学严谨的材料性能和施工性等方面的实验和验证，同样也离不开前期的工艺设计及完善的现场验证。掌握了相应的规律和原则，全面展开并实施，就能够取得更大的效益。
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